Die Bearbeitung vieler dünnwandiger Hülsenteile in der täglichen Produktion ist aufgrund der hohen Präzisionsanforderungen, der Neigung zur Verformung und der strukturellen Einschränkungen des Mittellochs schwierig.
Der Stößel wandelt die Nockenwellendrehung in eine vertikale Bewegung um, um die Ventilsteuerung zu steuern und so einen ordnungsgemäßen Betrieb des Dieselmotors sicherzustellen.
An einem Ende des Stößels befinden sich eine Rolle und ein Rollenzapfen, und die Kugeloberfläche des anderen Endes passt zur Kugeloberfläche des Kopfes.
Der Stößel gleitet häufig im Führungsrohr und muss Rolle und Kopf präzise positionieren, damit Nockenwelle und Kopfsitz richtig passen.
Die Rolle muss zu über 95 % mit dem Nockenwellenprofil übereinstimmen, um ein reibungsloses Rollen bei hoher Geschwindigkeit zu gewährleisten und eine Fehlausrichtung mit dem Stößel zu verhindern.
Die engen Toleranzen und die Verformung des Stößels erschweren das Schleifen des Außenkreises und führen zu Produktionsengpässen.
Wir müssen die Präzisionsschleiftechnologie erforschen , um die Qualität und Effizienz von Dieselmotorstößeln zu verbessern.
Technische Anforderungen
Abbildung 1 zeigt eine bestimmte Art von Stößelstruktur für Dieselmotoren.
Dieses aufgekohlte Teil aus kohlenstoffarmem Stahl erfordert eine Toleranz von 0.03 mm, eine Rauheit von Ra 0.5 µm und eine Zylindrizität von φ0.03 mm, was ein feines Rundschleifen erforderlich macht.
Das Loch und die Nut des Rollenstifts erfordern eine hohe geometrische Toleranz, daher müssen die Techniker den äußeren Kreis fertig bearbeiten.
1-Bearbeiteter Außenkreis; 2-Bohrungsnocken; 3-Anschlagöffnung
Schwer zu analysieren
Abbildung 1 zeigt ein dünnwandiges Präzisionsteil mit einem Nutverhältnis von 1.8:1, das einen schwachen Ausleger bildet, der beim Einspannen zu Verformungen neigt.
Das andere Ende ist ein dünnwandiges Sackloch, das schwer zu klemmen ist und zu Verformungen neigt.
Da die Struktur des Teils die Verwendung eines Spannfutters einschränkt, muss zum Schleifen des gesamten äußeren Kreises eine Möglichkeit gefunden werden, wie die Werkzeugmaschine die Drehung des Teils antreiben kann.
Spielplangestaltung
Basierend auf der Struktur und den Anforderungen des Teils werden zwei Rundschleifverfahren vorgeschlagen.
Anwendung 1
Bediener führen den Schleifvorgang auf der Rundschleifmaschine MG1432 durch und entwerfen Werkzeuge für die Zwei-Spitzen-Positionierung.
Wir fertigen die Größe D1 mit Toleranz H7 mithilfe eines Spreizdorns. Kontermutter 1 spannt den Dorn, um die Spreizhülse 2 für präzises Zentrieren und Spannen zu spannen.
Wir fräsen eine Fläche auf dem Außenkreis der Welle, damit sie zum Chicken-Center-Futter passt und das Teil während des Schleifens rotieren kann.
Am anderen Ende wird die Rollenstiftbohrung des Teils auf D2 fertiggestellt.
D2 = D-0.5, wobei D das endgültige Maß der Rollenbolzenbohrung ist. In D3 wird zur Fixierung der Positionierstift 7, ausgeführt als H6/g2-Passung mit kleinem Spalt, eingesetzt.
Der Positionierungsstift 3 passt in die Bohrung H5/g7 der Spurstange 6. Die Mutter 4 festziehen, um die Teile festzuklemmen.
Bohren Sie ein Mittelloch B2.5/8 am Spurstangenkopf. Stellen Sie sicher, dass der Rundlauf ≤0.05 mm beträgt, bevor Sie die Mutter für die Bearbeitung festziehen.
1-Kontermutter ；2-Spreizhülse ；3-Positionierungsstift
4-Druckmutter ；5-Zugstange
Option 2
Abbildung 4 zeigt die Zwei-Spitzen-Positionierung und das Schleifen auf MG1432. Fertigstellen der Teilanschlaggröße D1 auf Toleranz H7 mit Positionierdorn 1.
Um eine Verformung zu vermeiden, wählen Sie die Klemmkraftrichtung und den Schwerpunkt sorgfältig aus.
Positionierdorn und Anschlag D1 mit der Auswahl H7/g6 Kleinspaltpassung dienen zur Positionierung.
Entwerfen Sie eine Hakenkopfdruckplatte 2, um Druck auf die Bohrung des Teils auszuüben, und ziehen Sie die Mutter an der Vorrichtung 3 fest, um die Positionierungsvorrichtung und das Teil fest miteinander zu verbinden.
Markieren Sie eine Linie am Ende des Hakenkopfhebels, um dem Bediener die Richtungserkennung zu erleichtern.
Gleichzeitig wird der Außenkreis des Zentrierdorns flach gefräst, um die Montage der Hahnhülse zu erleichtern.
Fasen Sie die Ölbohrung D3 (1 mm × 60°) am Ende des Werkstücks an (Abbildung 1). Stellen Sie vor dem Anfasen und Feinschleifen des äußeren Kreises d einen Rundlauf von ≤ 0.03 mm und eine Koaxialität von ≤ φ0.05 mm sicher.
Die Schleifvorrichtung in ihrer ursprünglichen Form ist in Abbildung 5 dargestellt.
1-Positionierungsdorn; 2-Hakenkopfplatte; 3-Mutter
4-Erweiterungszentrum
Überprüfung der Wirkung
Überprüfung der beiden oben genannten Programme durch Verarbeitung. Der Effekt ist wie folgt.
Bei Programm 1 kommt es zu einer Klemmverformung, was zu einer Erfolgsquote von 68 % und einer Bearbeitungszeit von 30 Minuten pro Teil führt.
Programm 2 bietet eine schnelle, einfache Befestigung mit geringer Klemmkraft, ohne Verformung, eine Erfolgsquote von 95 %, 5 % Überschwingen ohne Verformung und 15 Minuten pro Teil.
Der Vergleich zeigt, dass Programm 2 weniger Verformung, höhere Qualifikation und größere Effizienz ergibt, ideal für die Massenproduktion.
Fazit
In diesem Dokument werden Schleifvorrichtungskonstruktionen vorgeschlagen, um Verformungs- und Klemmprobleme bei dünnwandigen Teilen zu verringern und so die Bearbeitungsqualität und -effizienz zu verbessern.
Solomon Yang ist ein Experte der Fertigungsindustrie mit umfassender Erfahrung in der Herstellung von Elektronik-, Maschinenbau- und Industriekomponenten. Durch seine verschiedenen Positionen in amerikanischen und taiwanesischen Fertigungsunternehmen hat er sich ein tiefgreifendes Verständnis von Fertigungsprozessen, Produktionsmanagement, Qualitätskontrolle und globalen Lieferkettenabläufen angeeignet.
Mit seiner Expertise in den Bereichen Geschäftsentwicklung, Vertrieb, internationaler Handel, Kundenbeziehungsmanagement und Projektunterstützung im Engineering verbindet Solomon technisches Know-how mit kaufmännischer Strategie, um innovative und kosteneffiziente Fertigungslösungen zu entwickeln. Seine Leidenschaft gilt fortschrittlichen Fertigungstechnologien, Prozessoptimierung und kontinuierlicher beruflicher Weiterentwicklung. Er engagiert sich stark für die Wertschöpfung für Kunden und Partner weltweit.
