Hallo und willkommen beim Ruiyi-Modell. Welche Faktoren beeinflussen die Genauigkeit der CNC-Bearbeitung ? Was genau ist das? Schauen wir uns die folgenden Gründe an:
Unter Positionsfehlern versteht man die Abweichung zwischen der tatsächlichen und der idealen Position von Flächen, Achsen oder Symmetrieebenen, beispielsweise bei der Rechtwinkligkeit und Symmetrie.
Werkzeugmaschinenfehler: Der Werkzeugmaschinenfehler bezieht sich im Allgemeinen auf den Totwinkelfehler.
Positionsfehler entstehen hauptsächlich durch Getriebespiel, elastische Verformung und Reibung während der Bearbeitung.
Offene Regelkreissysteme beeinträchtigen die Positionsgenauigkeit erheblich, während geschlossene Regelkreissysteme hauptsächlich auf der Verschiebungserkennung beruhen.
Geometrische Fehler bei der CNC-Bearbeitung führen zu Fehlern in der Bearbeitungsgenauigkeit.
Äußere Kräfte, während der Bearbeitung entstehende Wärme und andere Faktoren beeinflussen die geometrische Genauigkeit der Werkzeugmaschine bei der CNC-Bearbeitung.
Folglich kommt es durch die geometrische Verformung des bearbeiteten Werkstücks zu geometrischen Fehlern in der Werkzeugmaschine.
Aus einer theoretischen Analyse geht hervor, dass die Gründe für die geometrischen Fehler von CNC-Werkzeugmaschinen interne und externe Faktoren sind.
Geometrische Fehler sind häufig auf interne Faktoren wie unebene Tische, falsch ausgerichtete Führungsschienen und ungenaue Werkzeuge zurückzuführen.
Externe Faktoren beziehen sich hauptsächlich auf geometrische Fehler, die durch die äußere Umgebung und thermische Verformung während der Verarbeitung verursacht werden.
Beim Schneiden beeinträchtigen thermische Ausdehnung, Kontraktion und Verformung von Werkzeugen oder Teilen die Bearbeitungsgenauigkeit.
Kumulative Fehler: Langzeitdaten zeigen, dass Fehler bei der Bearbeitungsgenauigkeit auf die Positionierung der Werkzeugmaschine zurückzuführen sind.
Bei CNC-Werkzeugmaschinen hat die Position der Werkzeugmaschine einen großen Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit.
Strukturell betrachtet sind Bearbeitungsfehler bei CNC-Werkzeugmaschinen hauptsächlich auf die Positioniergenauigkeit zurückzuführen, und das Vorschubsystem der Werkzeugmaschine ist dabei das wichtigste Bindeglied.
Das Vorschubsystem einer CNC-Werkzeugmaschine besteht im Allgemeinen aus zwei Teilen: mechanischer Übertragung und elektrischer Steuerung.
Bei der Konstruktion des Mechanismus hängt die Positioniergenauigkeit hauptsächlich vom mechanischen Übertragungssystem ab.
In einem geschlossenen Regelkreis verwendet die Werkzeugmaschine eine Positionserkennung, um Positionsabweichungen wichtiger Vorschubkomponenten wie der Kugelumlaufspindel zu verhindern.
Offene Regelkreise , die von vielen Faktoren und komplexen Bedingungen beeinflusst werden, können nicht genau überwacht werden, was die Bearbeitungsgenauigkeit verringert.
Oben werden die Faktoren erläutert, die die Verarbeitungsgenauigkeit beeinflussen. Ich hoffe, diese Informationen sind hilfreich für Sie.
Wenn Sie mehr über dieses Thema erfahren möchten, lesen Sie bitte den vollständigen Artikel.
Kontaktieren Sie den CTO unseres Unternehmens Richard
WhatsApp/Skype: +15625110455
FAQ:
Unter Positionsfehlern versteht man die Abweichung zwischen der tatsächlichen und der idealen Position der Oberfläche, Achse oder Symmetrieebene eines Teils, beispielsweise bei Rechtwinkligkeits- oder Symmetriefehlern.
Positionsfehler werden hauptsächlich durch Getriebespiel, elastische Verformung und Reibung während der Bearbeitung verursacht.
Werkzeugmaschinenfehler, wie beispielsweise Totwinkelfehler oder strukturelle Ungenauigkeiten, wirken sich direkt auf die Präzision des fertigen Werkstücks aus.
Offenen Systemen fehlt die Rückkopplungssteuerung, wodurch sie anfälliger für Genauigkeitsverluste sind, während geschlossenen Systemen die Verschiebungserkennung nutzen, um Positionsabweichungen in Echtzeit zu korrigieren.
Geometrische Fehler treten auf, wenn die Form oder Ausrichtung von Maschinenkomponenten – wie Führungsschienen oder Tischen – von der idealen Geometrie abweicht und dadurch Bearbeitungsungenauigkeiten entstehen.
Äußere Kräfte, Änderungen der Umgebungstemperatur und beim Schneiden entstehende Wärme können zu thermischen Verformungen der Maschine oder des Werkstücks führen und so die geometrische Genauigkeit verringern.
Zu den internen Faktoren zählen unebene Maschinentische, falsch ausgerichtete Führungsschienen und Ungenauigkeiten bei der Werkzeugbestückung oder Montage, die die Bearbeitungspräzision beeinträchtigen.
Beim Schneiden können sich sowohl das Werkzeug als auch das Werkstück aufgrund der Hitze ausdehnen oder zusammenziehen, was zu Maßänderungen und einer verringerten Bearbeitungspräzision führt.
Unter kumulativen Fehlern versteht man die allmähliche Zunahme von Positionierungs- und Ausrichtungsungenauigkeiten im Laufe der Zeit aufgrund von Verschleiß, Spiel oder wiederholten thermischen Effekten in der Werkzeugmaschine.
Zur Verbesserung der Positioniergenauigkeit müssen das mechanische Übertragungssystem optimiert, das Zufuhrsystem gewartet und mithilfe von Closed-Loop-Feedback Abweichungen erkannt und korrigiert werden.
Solomon Yang ist ein Experte der Fertigungsindustrie mit umfassender Erfahrung in der Herstellung von Elektronik-, Maschinenbau- und Industriekomponenten. Durch seine verschiedenen Positionen in amerikanischen und taiwanesischen Fertigungsunternehmen hat er sich ein tiefgreifendes Verständnis von Fertigungsprozessen, Produktionsmanagement, Qualitätskontrolle und globalen Lieferkettenabläufen angeeignet.
Mit seiner Expertise in den Bereichen Geschäftsentwicklung, Vertrieb, internationaler Handel, Kundenbeziehungsmanagement und Projektunterstützung im Engineering verbindet Solomon technisches Know-how mit kaufmännischer Strategie, um innovative und kosteneffiziente Fertigungslösungen zu entwickeln. Seine Leidenschaft gilt fortschrittlichen Fertigungstechnologien, Prozessoptimierung und kontinuierlicher beruflicher Weiterentwicklung. Er engagiert sich stark für die Wertschöpfung für Kunden und Partner weltweit.
