Hay muchos tipos de presión involucrados al hacer moldeado por inyección Piezas de plástico. Hemos explicado la importancia de la presión de sujeción, así que ahora veamos la inyección, la sujeción y la contrapresión. Es importante que un desarrollador de productos comprenda cómo funcionan juntas estas fuerzas y, en última instancia, cómo el equilibrio de estas fuerzas afecta la calidad de la pieza, las piezas por hora y costo del producto.
¿Qué es la presión de inyección?
La presión de inyección es la fuerza aplicada por el tornillo alternativo para empujar la resina plástica fundida hacia un moldeado por inyección Cavidad del molde, hasta aproximadamente el 95 % de su capacidad. Se equilibra con la presión de sujeción de la máquina y se calcula en función del tamaño y la forma de la pieza, así como del tamaño de la abertura de la compuerta.
¿Por qué es necesaria la contrapresión?
Es necesaria contrapresión para permitir que las estrías pesadas del tornillo alternativo tengan más tiempo para mezclar la siguiente inyección de resina.
El La acción de corte de las flautas calienta el resina Mantienen una densidad constante entre cada aplicación. Además, ayudan a mezclar bien los pigmentos colorantes del masterbatch. en la resina.
Al igual que con los demás parámetros, el técnico de proceso debe controlar esta presión para que la resina no se mezcle demasiado, lo que puede degradarla debido a una dirección excesiva.
¿Qué es la presión de mantenimiento?
La presión de mantenimiento, o de empaquetamiento, es necesaria para llenar el último 5% de la cavidad de la herramienta de moldeo. Esta presión se reduce con respecto a la presión de inyección inicial y se mantiene durante más tiempo por varias razones importantes.
En primer lugar, los gases atrapados en el molde deben tener tiempo para escapar a través de los respiraderos del molde. Además, el empaquetamiento ayuda a que las moléculas de la resina se alineen y alcancen su máxima densidad.
También es necesario que las tres secciones de paredes delgadas de la pieza se llenen. Y, por último, la presión de mantenimiento es esencial, junto con un buen diseño de la herramienta, para aliviar la tensión en la pieza.
Sin embargo, la presión de retención debe equilibrarse con otra limitación: la cavidad debe llenarse rápidamente antes de que la compuerta se “congele” y quede bloqueada por la resina solidificada.
Por lo tanto, el ingeniero de procesos debe calibrar estas fuerzas cuidadosamente dentro de un período determinado por la temperatura y la química del plástico.
¿Qué es la contrapresión?
La contrapresión es una resistencia en el cilindro de moldeo por inyección que retarda el retorno del tornillo a su posición inicial. Esta resistencia se crea cuando el operador controla una válvula para restringir el retorno del fluido hidráulico al depósito.
¿Es siempre mejor una inyección más rápida?
Normalmente, los desarrolladores de productos buscan obtener la mayor cantidad de piezas posible, ya que esto reduce los costos de mano de obra, un factor importante para pedidos grandes. Sin embargo, existen límites inevitables.
En primer lugar, cuando la cavidad del molde está vacía, hay poca resistencia al flujo, por lo que se llena rápida y fácilmente al inicio del ciclo. Sin embargo, cuando está llena al 95 %, se produce un aumento repentino de presión que puede causar rebabas o forzar la apertura prematura del molde.
Esto puede dañar tanto las piezas como la máquina. Para evitarlo, la presión de inyección debe reducirse de forma controlada en el llamado punto de cambio. En esta fase, el ciclo cambia a presión de mantenimiento.
¿Cómo afectan estas presiones a sus piezas?
Maximizar la cantidad de piezas por hora reduce costos y acelera la comercialización de piezas de plástico moldeadas por inyección.
Los técnicos de control de procesos equilibran los parámetros de la máquina para garantizar la calidad y la consistencia en todos los ciclos.
Comprender este proceso mejora la comunicación con los proveedores y enfatiza la importancia de un buen diseño de moldes. Obtenga más información cuando cargue su diseños CAD para una cotización gratuita.
PREGUNTAS MÁS FRECUENTES:
La presión de inyección es la fuerza que aplica el tornillo reciprocante para inyectar resina fundida en la cavidad del molde, llenándola típicamente hasta el 95 %. Se calcula en función del tamaño, la forma y las dimensiones de la compuerta de la pieza, y se equilibra con la presión de cierre.
La contrapresión le da tiempo a las estrías del tornillo para mezclar completamente la siguiente inyección de resina, lo que garantiza una densidad uniforme del material y una mezcla adecuada de los pigmentos de color.
La presión de mantenimiento (o compactación) llena el 5 % restante del molde tras la inyección. Se aplica a menor presión, pero durante más tiempo, para permitir la ventilación del gas, la densificación de la resina y el llenado adecuado de las zonas de paredes delgadas.
Alinea las moléculas de resina, aumenta la densidad del material, alivia las tensiones internas y asegura el llenado completo de la cavidad antes de que la compuerta se solidifique.
La contrapresión resulta de la restricción del retorno del fluido hidráulico por parte del operador, lo que crea resistencia a medida que el tornillo se reinicia, lo que mejora la homogeneidad del material.
No necesariamente. Si bien una inyección más rápida puede aumentar la producción, llenar el molde demasiado rápido puede causar picos de presión, rebabas o una apertura prematura del molde. Una inyección controlada es esencial para la calidad.
Un empaque incompleto puede generar huecos, hundimientos o poca precisión dimensional, especialmente en características delgadas o complejas.
Demasiada contrapresión puede mezclar demasiado y cortar la resina, lo que genera degradación del material y reduce la calidad de la pieza.
Los ajustes de presión equilibrados ayudan a maximizar las piezas por hora, reducir el desperdicio, mantener la calidad y, en última instancia, reducir los costos de producción.
Ayuda a comunicarse de manera eficaz con los proveedores, garantizando un diseño de molde óptimo, una calidad de pieza constante y una fabricación eficiente.
